Hvordan er radialdekk laget?

Blanding gummi med Chemicals

Mange ingredienser er brukt i konstruksjonen av radialdekk. I tillegg til så mange som 30 forskjellige typer gummi, fremgangsmåten krever også metaller, tekstiler, fargestoffer og andre kjemikalier. Det første trinnet i fremgangsmåten omfatter blanding av flere typer gummi med andre tilsetningsstoffer som inkluderer pigmenter, oljer og sot, en type av amorft karbon fremstilt ved ufullstendig forbrenning av flere petroleumsprodukter. Den resulterende forbindelse blir satt i en industriell blander kalt en Banbury, som blander det til en tykk goop. Når tørket i former, er det gummiblanding sendes til flere destinasjoner i en fabrikk kompleks. Noen av forbindelsen formes til plater som er presset sammen med ytterligere materiale, mellom en serie av ruller i et område som kalles sammenbrudd møllen. Platene er ved siden sendt til fôr møller, skåret i dekk-brede strimler og gjort om til løpebaner eller sideveggene. En annen porsjon av den opprinnelige gummi-og-kjemisk forbindelse anvendes for å belegge det syntetiske stoff (vanligvis nylon, rayon eller polyester) som omfatter hoveddelen av dekket. Stoffet er montert til "perle" eller "bead bunt", en krets av monofilamentståltråder passet til størrelsen på felgen. Kulen blir også belagt med gummiblandingen.

Den Dekk-Building Machine

Frem til dette punktet, har ingen av dekkets komponenter blitt solid formet til en gjenkjennelig form. Dekket bygging maskin, en sylindrisk trommel, fungerer som mal rundt for å bygge den kjente dekkprofilen. Det første materialet for å bli satt inn på dekk-bygge maskin er den indre foring, fremstilt av et separat fremstilt, ekstrudert halobutyl gummi som påføres i to lag. Den indre liner funksjon, som det indre røret på en sykkel dekk, er å skape en lufttett forsegling for inflasjon. Over den indre duken er lagt styrke lag kalt "ledninger" (en dobbel stoff lag), "spisser" (trekantede ekstruderte metallfelter) og dobbel "Chafer strips" laget av tøff, hard gummi som er utformet for å beskytte perle fra skade. Stålbelter tilsettes neste, etterfulgt av slitebanen. Hele dekk er presset gjennom valser til mos alle komponentene sammen før den sendes som skal herdes.

Herdeprosessen

Før varme tilføres, er dekket samtidig blåses opp innenfra av en gummiblære (til et trykk på omtrent 350 psi) og trykket innover fra utsiden. Utsiden mold markerer trådene, sideveggene hvis alle eventuelle markeringer på sideveggene. Blæren er oppvarmet med varm gass, varmt vann eller damp til ca 350 grader F. Herdetiden varierer mye, med personbildekk blir oppvarmet for så lite som 15 minutter, mens tungt utstyr dekk kan ta opptil 24 timer. Etter frigjøring fra formen og en avkjølingsperiode, er dekket holdes stivt og holdt oppblåst for å opprettholde sin form. Det er til slutt satt på et transportbånd som skal sendes til sluttkontroll.

Testing, Etterbehandling og inspeksjon

En rekke tester utføres på dekkene. Kvalitetskontroll personell velge dekk tilfeldig fra linjen X-raying dem og kutte dem åpne for å overvåke integriteten av sine indre deler. Dekkene er spunnet mot harde flater som en simulert road test, der stabilitet målinger er gjort. Dekk får en visuell inspeksjon for feil eller urenheter. Enhver veggen fargen er også brukt på dette tidspunktet. Mens de fleste av prosessene beskrevet her er felles for alle dekk produksjon, materialer og de spesifikke teknikker for produksjon varierer mye mellom produsenter og modeller.